近日，
，，，为深化生产管理体系改革，
，，提升设备维修标准化、、、、专业化、、精细化水平，，，，总部基地正式组建专业机修厂，
，整合除新合成氨厂、、塑编厂外的各生产单位的设备维修力量，，构建“集中调度+区域负责”管理模式，，标志着公司设备管理向高效集约化迈出关键一步。。
。

  据新成立的机修厂负责人介绍，，公司本次之所以大刀阔斧地进行机构改造
，
，是因为随着企业不断发展壮大，，，过去设备管理中越来越凸显以下问题：一是维修工分散于各个生产单位，，，难以实现集中调配和高效利用，，
，在面对紧急维修任务时
，，，无法迅速组织足够的专业人员进行支援，，，导致人力资源浪费。。二是不同生产单位的维修人员技能提升机会差异较大，，，部分单位高级技师、、
、、技师占比较少，，，不利于整体维修技能水平的提升和人才培养。。。。三是各生产单位独立进行设备维修管理，，
，，在维修计划制定、
、、、安全管理、、质量监控等方面缺乏统一标准和规范，，易出现管理漏洞和重复工作，
，，，影响维修效率和质量。。。。四是由于没有统一的成本核算体系，
，，
，各单位在维修成本的管理上各自为政，，难以准确评估和控制整体维修成本，
，
，不利于企业节约成本目标的实现
。。
。。五是设备管理基础薄弱，，，主要体现在制度执行不到位
、、数据记录不完整、、、、预防性维护覆盖率不足、、人员素质参差不齐等。。

  基于上述原因，
，机修厂应运而生，，，该厂由生产管理中心设备管理部直接管理，，，编制116人
，，，下设厂委会、、
、、综合办公室及3个专业车间，，，组建10个维修班组，，，，后期视实际运行情况优化调整。。。机修厂和各生产单位职责分工明确：各生产厂是本单位设备管理的主体，，
，
，承担本单位设备基础管理工作，，，包括本单位设备管理体系搭建及制度建设，，，，制定检修计划并下达任务单，
，全程监控和验收本单位检修项目的安全、、进度和质量
，，，
，落实设备点巡检和润滑保养，，，，施工时进行监护，，
，，做好施工前能量隔离、、、两方确认挂牌，
，，施工后摘牌试机，，准备备品备件等。
。。。机修厂是保障检修质量的主体
，，承担检修任务的实施，
，，，对检修质量负全责
，，，包括依据各厂维修计划单调配人员开展维修项目，
，
，与各厂协同做好施工前后的确认、、、挂牌和试机工作，
，统计工时
、、
、、按月结算车间维修成本等。。。通过“计划协同
、
、过程共管
、、结果共责”机制，，，
，机修厂与生产厂形成高效联动
，，确保设备维修资源集约化调配与专业化分工
。
。。。

  目前，，机修厂人员陆续按计划到岗履职，，，，通过资源统筹与专业分工，，，，将有效缩短检修周期、、、、降低运维成本
、
、、、提升设备保障能力，，为总部基地生产系统安全稳定运行奠定坚实基础
。。。。